(1)加工机理：除传统加工方法的精密化外，非传统加工(特种加工)方法发展迅速。当前，传统加工方法主要有金刚石刀具精密切刚、盘刚石微粉砂轮精密磨削、精密高速切削和精密砂带磨削等；非传统加工方法主要有电子束、离子束、激光束等高能束加工、电火花、电化学加工、光刻(刻蚀)等。并出现了具有复合加工机理的电解研磨、磁性研磨、磁流体抛光、超声珩磨等复合加工方法。加工机理的研究是精密和超精密加工的理论基础和新技术的生长点。
(2)被加工材料：精密机械加工的被加工材料在化学成分、物理力学性能、化学性能、加工性能上均有严格要求，应该质地均匀、性能稳定、外部内部均无宏观和微观缺陷。符合性能要求的被加工材料才能得到精密机械加工的预期效果。(3)加工设备和工艺装备：精密机械加工应有高精度、高刚度、高稳定性和自动化的机床，相应的金刚石刀具、立方氮化硼刀具、金刚石砂轮、立方氮化硼砂轮． 及相应的高精度、高刚度夹具等工艺装备，才能保证加工质量。 精密机械加工应先考虑要有相应精度的精密加工机床，不少精密机械加工往往是从设计制作其超精密机床开始的。并要配置所需刀具。目前，通用的系列的精密机械加工机床较少．批量也不会大。精密加工国工机床造价很高，需专门订货，如果在已有的精密机械加工机床上加工尚不能满足要求时。可通过工艺措施或误差补偿等来提高加工精度。
（4）检测：精密机械加工具备相应的检测技术，形成加工和检测一体化。对于精密机械加工的检测有三种方式：离线检测、在位检测和在线检测。离线检测是指在加工完成后，将工件送到检验室去检测；在位检测是指工件在机床上加工完成后不卸下，就地进行检测，若发现有什么问题．便于再进行加工；在线检测则是在加工过程中进行检测，以便能够主动控制和实施动态误差朴偿。
二、精密零件加工精度影响因素
(1)机床导轨的精度不准确也能导致精密零件加工工件形状的误差。
(2)刀具受热变形会对工件产生很大的影响。
(3)在加工切削的过程中由于受力点的位置发生变化会导致系统产生变形，从而产生差异，也能使工件的精度产生不同程度的误差。
(4)切削力度的大小不同，也会导致工件精度受影响。
(5)传动部件也能导致工件加工产生误差，这也是工件表面误差产生的主要的因素。
(6)工艺系统受热变形导致的误差，机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。
(7)鼓风机精密加工工艺系统受热而产生的变形经常会导致工件的精度受到影响。
(8)刀具，夹具种类的不同也会对加工工件的精度产生不同程度的影响。
(9)机床受热而产生变形会导致工件产生变形
(10)机床的主轴回转跳动能对零件的加工精度产生一定的误差。
河北航天晟达精密机械有限公司（http://www.hbhtsd.com）生产的高精密产品零部件【详http://www.hbhtsd.com/htgjm/htgjm.html】制造的概念、意义及特点高精密零部件制造是 以高精密机械零件为加工对象。精密零件加工应有高精度、高刚度、高稳定性和自动化的机床，相应的金刚石刀具、立方氮化蹦刀具、金刚石砂轮、立方氮化蹦砂轮、及相应的高精度、高刚度夹具等工艺装备，才能保证加工质量。机械零部件定制是 传动系统的重要性零部件，尤其去飞边毛刺、倒棱角 、去机加工刀纹痕、降低齿面粗糙度、精抛光等，去毛刺抛光中无碰伤，不改变机械零部件几何尺寸，抛出的机械零部件精度高，可有 效提高机械零部件传动质量，降低传动噪音。精密数控机械加工具有较大的优点，这主要体现在其材料切除率高，且成本较低。对比切削加工与离子加工技术即可得到上述结论，为了确保离子加工技术的材料切除率，需要花费较大的能量。